設備故障時間持續(xù)走低，搶修次數(shù)呈現(xiàn)斷崖式下降，可喜的消息從黃陵煤化工公司煉焦車間設備組傳來。2月份設備故障時間169分鐘，環(huán)比去年同期降幅達71%，創(chuàng)歷史新低。

煉焦車間作為焦化生產環(huán)節(jié)的核心車間，其生產設備體形龐大、結構復雜且單機運行。設備一旦出現(xiàn)故障，無論大小都會時刻制約生產的平穩(wěn)運行。為此，該車間設備組通對長期以來的故障內容及處理過程進行了認真梳理，發(fā)現(xiàn)40%的故障源于螺栓松動、接線老化、潤滑不暢、通道卡阻等基礎性工作開展不扎實導致的小故障，而30%的故障時間是由于檢修人員技術薄弱處理突發(fā)問題不力，造成故障處理時間延長。在查出癥結所在后，設備組結合車間勞動競賽大方向對癥下藥，很快制定出了切實可行的解決方案。

據(jù)悉，該車間2021“學習創(chuàng)新年”里創(chuàng)新管理方法層出不窮，在全員范圍內開展勞動競賽的基礎上，針對檢修技術工種定向開展電工技能末位淘汰和檢修工勞動競賽分配方案，進一步提升人員業(yè)務技能，推進技術、人員、設備的深度融合。同時，結合傳幫帶經(jīng)驗在小范圍內針對專業(yè)問題開展OPL單點培訓學習，既促進了班組成員間學習的積極性，又使班組成員加深了對知識的理解和掌握，通過OPL學習方法讓全員人人成為老師，形成單點課程培訓體系，逐漸使班組成員養(yǎng)成了學習的習慣。

同一個故障，以前處理可能需要10分鐘，現(xiàn)在僅需5-8分鐘，這種細微的變化幾乎感覺不到，但所有的提升都是這樣一點一滴累積起來的。目前，該車間正以創(chuàng)新引領核心，勞動競賽活動全面推進，繼續(xù)實現(xiàn)更多從“不可能”到“可能”，從“無”到“有”，從“0”到“1”的新突破。