近日，浩海煤化化產(chǎn)一車間完成管式爐蒸汽轉(zhuǎn)換新工藝提升改造，不僅使生產(chǎn)系統(tǒng)達到節(jié)能環(huán)保目的，還為該公司降本增效注入“新引擎”。據(jù)統(tǒng)計，此項改造每年可為該公司節(jié)約煤氣900萬方，年節(jié)省資金達720萬元。

   浩海煤化化產(chǎn)一車間原洗脫苯工段脫苯工藝采用傳統(tǒng)的管式爐加熱富油脫苯工藝，煤氣在管式爐爐膛里燃燒，將外供的0.5MPa、158℃飽和蒸汽送至管式爐加熱到400℃過熱蒸汽，進入再生器和脫苯塔作為熱源。管式爐內(nèi)煤氣燃燒不僅會產(chǎn)生煙氣，還增加了生產(chǎn)運行成本。因此，探究采取更環(huán)保、更安全、更節(jié)約，成本更低，操作更簡單的生產(chǎn)運行工藝就顯的迫在眉睫。

   該項工藝改造提升于2023年一季度進行科技立項，經(jīng)過工藝設計論證，施工方案討論，設備購置、安裝，工藝管道鋪設等工作。在該公司統(tǒng)籌安排以及生產(chǎn)運行部充分溝通協(xié)調(diào)下，于9月11日開始停粗苯系統(tǒng)，并在車間全體人員緊密配合下，安全高效順利地完成工藝管道碰口聯(lián)結(jié)，又經(jīng)過兩個月的設備調(diào)試和自控系統(tǒng)調(diào)試，于11月11日正式投入使用。

   改造提升后的工藝是由干熄焦裝置現(xiàn)有副產(chǎn)品82MPa,450℃左右的蒸汽，經(jīng)過減溫減壓裝置將蒸汽減壓到1.6MPa，350℃的過熱蒸汽，達到給富油加熱和脫苯熱源供應工藝標準，最終將富油由120℃加熱到180℃后送到脫苯塔。富油加熱器換熱后的蒸汽冷凝液通過疏水閥進入凝結(jié)水減壓槽，閃蒸后將產(chǎn)生的0.5MPa低壓飽和蒸汽送至低壓蒸汽管網(wǎng)，減壓槽冷凝液通過疏水閥送至鍋爐房軟水系統(tǒng)。

   在正常運行情況下，化產(chǎn)系統(tǒng)以干熄焦裝置副產(chǎn)品中壓蒸汽作為熱源，管式爐不使用只作備用，利用蒸汽加熱既減少煤氣用量，節(jié)約成本，又避免煤氣燃燒產(chǎn)生的廢氣，達到了“降本”有方、節(jié)能有“路”。（浩海煤化：劉鵬）